?CNC加工中尺寸偏差大是常見問題，往往由 “設備精度、刀具狀態、程序參數、裝夾方式” 等多環節因素導致。解決需從 “排查源頭→針對性調整” 入手，以下CNC加工廠商小編告訴大家系統解決方法：
一、快速定位偏差原因（按優先級排序）
刀具因素（常見）
刀具磨損 / 崩刃：切削刃磨損會導致實際切削量小于程序值（如外圓車削時直徑偏大）；崩刃會造成尺寸波動（表面出現臺階）。
刀具安裝誤差：刀具伸出過長（剛性不足，切削時振動）、刀桿與刀架間隙大（換刀后位置偏移）、對刀錯誤（補償參數輸入偏差）。
設備精度衰退
主軸跳動過大：主軸軸承磨損導致工件旋轉時徑向 / 軸向跳動超差（如加工外圓時產生橢圓）。
進給系統間隙：滾珠絲杠磨損、導軌潤滑不足，導致 X/Y/Z 軸反向運動時出現 “空行程”（如程序指令移動 10mm，實際僅移動 9.98mm）。
反向間隙未補償：長期使用后絲杠間隙增大，未在系統參數中更新補償值（尤其在銑削拐角時，尺寸偏差明顯）。
程序與參數設置錯誤
坐標系偏移：工件坐標系（G54-G59）設置錯誤（如 X 軸零點偏置輸入錯誤）、刀具長度 / 半徑補償值輸入反號（如應 + 0.02mm 誤輸為 - 0.02mm）。
切削參數不合理：進給速度過快（導致刀具讓刀）、主軸轉速過低（切削力增大，工件被 “頂偏”）、切削深度過大（超過刀具剛性承受范圍）。
工件裝夾問題
夾持力不足：工件在切削力作用下發生微小位移（如薄壁件用三爪卡盤夾持過松，加工后直徑變大）。
定位基準誤差：裝夾時工件基準面與夾具貼合不嚴（存在間隙），導致程序坐標系與實際位置偏差。
工件變形：夾持力過大（如細長軸被夾彎）、切削熱導致工件膨脹（尤其加工鋁合金、銅等熱膨脹系數大的材料）。
二、針對性解決方法（按操作步驟）
1. 優先排查刀具問題（最快見效）
檢查刀具狀態：
目視或用放大鏡觀察切削刃，若有磨損（刃口變鈍）、崩刃（缺口），立即更換新刀具（或重新修磨）；
確認刀具型號是否匹配（如加工鋁合金需用鎢鋼刀，用高速鋼刀易磨損導致尺寸偏差）。
重新對刀并校準補償：
用對刀儀或試切法重新對刀（以車削外圓為例：試切后測量實際直徑，將 “程序指令直徑 - 實際測量直徑” 的差值輸入刀具半徑補償）；
檢查刀架安裝：緊固刀具壓板螺絲（避免刀具松動），縮短刀具伸出長度（伸出量≤刀桿直徑的 3 倍，提升剛性）。
2. 檢測并恢復設備精度
測量主軸跳動：
用百分表吸附在主軸端面上，表頭接觸主軸內孔壁，旋轉主軸，若跳動值＞0.005mm（精加工要求），需更換主軸軸承；
加工前進行主軸預熱（空轉 5-10 分鐘，尤其冬季，避免熱脹冷縮導致初期偏差）。
補償進給系統間隙：
測試反向間隙：在系統中執行 “單軸移動指令”（如 X 軸正向移動 100mm，再反向移動 100mm），用百分表測量實際位置偏差，將數值輸入系統 “反向間隙補償參數”（如 FANUC 系統的 1851 參數）；
定期潤滑：向導軌、絲杠加注專用潤滑油（按機床說明書型號），避免干摩擦導致間隙增大。
校準坐標系原點：
重新設定機床參考點（回零），確保 X/Y/Z 軸零點位置準確；
檢查工件坐標系（G54）：用尋邊器或百分表重新測量工件基準到機床原點的距離，修正坐標系參數。
3. 優化程序與切削參數
修正程序坐標與補償：
核對程序中的尺寸指令（如外圓直徑、孔深）是否與圖紙一致（避免筆誤，如將 φ20 寫成 φ20.5）；
檢查刀具補償調用：確認程序中是否正確加入 G41/G42（半徑補償）、G43（長度補償），補償號是否與刀具對應（如 T0101 對應 1 號補償）。
調整切削參數：
降低進給速度（如從 1000mm/min 降至 800mm/min）、增大主軸轉速（如從 2000r/min 升至 3000r/min），減少刀具讓刀；
減小切削深度（粗加工留 0.1-0.3mm 精修余量，避免一次切削力過大）；
加工易變形材料（如鋁合金）時，開啟冷卻液（降低切削溫度），并分多次切削（每次去除 0.5mm 以下余量）。
4. 改進裝夾方式（解決定位與變形問題）
增強夾持穩定性：
對薄壁件：采用軟爪（避免夾傷）+ 軸向頂緊（減少徑向變形），或用工藝襯套增加剛性；
對細長軸：增加跟刀架 / 中心架（每 500mm 長度至少 1 個支撐），避免加工時 “甩動” 導致尺寸偏差。
優化定位基準：
確保工件基準面平整（用平面磨床預處理），裝夾時用銅錘輕敲工件，使基準面與夾具完全貼合（可用塞尺檢查間隙，確保≤0.01mm）；
采用 “一面兩銷” 定位（適合批量加工），避免每次裝夾位置偏差。
控制熱變形：
加工大尺寸零件（如長度＞1m 的軸）時，分階段加工（粗加工后停機冷卻 30 分鐘，再精加工）；
切削液需直接噴射到切削區域（帶走熱量），避免工件局部過熱膨脹。
三、長期預防措施（避免重復出現）
定期校準設備：每半年用激光干涉儀檢測機床定位精度、重復定位精度，超差時通過系統參數補償；
刀具管理：建立刀具壽命臺賬（如硬質合金刀加工 45 鋼，壽命設定為 500 件），到期強制更換；
首件檢測：批量加工前必須做首件全尺寸檢測（用三坐標測量儀），合格后再批量生產；
規范操作：操作人員需培訓后上崗，避免因程序編寫錯誤（如坐標指令錯誤）、對刀馬虎導致偏差。